Do you think you could tell the difference between an original pair of jeans and ones made using a laser? Even the most seasoned denim professionals might be hard-pressed to tell. The digital technology has fast become the ethical alternative for denim brands to create the holes, fraying and fading that give jeans their worn look, a previously labor-intensive process that required a lot of machine and manual applications: washing machines, ovens, driers, spraying, oxidizers, sandpaper, Dremel tools, razor blades. A laser can finish a pair of jeans in 90 seconds, compared with up to 20 minutes for hand-finishing. Not only has laser enabled brands to achieve vintage looks at speed but it does so all while reducing water wastage, combating overproduction, and making sure brands can react to trends almost immediately. In the past, designers or wash specialists would have to develop wash patterns over a year in advance of the product hitting stores. It’s a long and laborious process that requires many sampling stages with the factory, not to mention transferring the patterns to scale, which often requires teaching garment workers in the factory to repeat the exact same pattern every time. In response to the increased speed of the market and forever changing fashion trends, laser has provided a radical departure from the traditional manufacturing of jeans. One of the brands to truly implement the technology at scale is Levi’s. Using its F.L.X. technology (which stands for future-led execution), the brand has cut the production and distribution cycle in half, enabling the San Francisco-based company to better match supply with demand. The goal: reducing end-of-season markdowns. “The biggest thing it does is shorten the process,” said Bart Sights, Levi’s VP in technical innovation, talking to Hypebeast. Sights who leads Levi’s innovation lab called Eureka lab went on to explain “with F.L.X., we create a process that is much more benign and faster, and because it doesn’t need an army of people and lots of logistical support, we can do it anywhere — even in-market. We create bases and then ship them out to markets and wait to see what we need and what the consumer is telling us for looks.” Instead of creating manual wash patterns, the laser technology works by first photographing the jean, and then illustrating the image in a way that the laser can interpret. “What used to happen traditionally 8, 10, 12 minutes with manual applications, we can now execute with the laser in 90 seconds or so,” Sights explained to The Verge. The lasers use infrared to lightly scratch designs into the top layer of the jean’s surface, creating the faded outlines and tears. Garment makers are moving to automate their factories as wages, even in low-cost producing countries such as Bangladesh, creep higher. Laser technology has been around since the mid 90s. But until now, denim distressed with lasers still required some form of hand finishing. “The difference with our approach is there will be no manual application,” explains Sights. Instead the technique cuts out harmful chemicals and reduces labor-intensive steps in producing jean finishes from between 18 to 24 steps to just three. Levi’s, like many other denim companies, began introducing the technology as part of an industry wide commitment to achieving a zero discharge of hazardous chemicals by 2020. For the past 30 years, the denim industry has traditionally used stone washing machines, which consume millions of gallons of water to remove the dye from the fabric - itself another enormous source of pollution. When laser was first introduced in the mid-1990s, abrasion effects were at the time applied to denim by sandblasting and mechanical abrasion. Unprotected workers inhaled sand (silica dust) particles, which was considered to be dangerous — even deadly — for personnel working in the denim sandblasting industry. Another major offender is an oxidizer called potassium permanganate. The chemical is not only hazardous to garment workers, but if not properly neutralised, the acid in the chemical can kill the good bacteria in freshwater streams. Laser has been one of the most instrumental tools in reducing the number of chemicals used from thousands to a few dozen during the denim finishing process. The machine works by vaporizing the dye and removing it via a fume extraction and filtration system meaning there is no human contact made, apart from the operator setting the jeans before the process begins. American technology provider Icon Laser Technologies, was the first brand to develop and patented the first machines, but the company later helped Spanish denim finisher Jeanologia enter the market as well. Since then, Jeanologia has done much to advance the technology and to help the environment. Aside from its industry standard machines, one of the other ways it is helping the market is via its EIM (Environmental Impact Measurement) software. The tool which works in tandem with its machines measures water, chemical and energy consumption as well as worker health in the production process and how they affect the ecological footprint. By measuring the current impact, it makes it easy for brands to identify areas of improvement, define actions and monitor them to become more sustainable. In an era when the fashion industry is rife with greenwashing, offering consumers hard figures has been an attractive proposition for brands looking to back up their sustainable credentials. Already brands like Closed, M&S and H&M are already using the software as a way to better manage their own internal progress and communicate their roadmap to sustainability to consumers as the data is often reflected on branding labels. While laser offers significant savings, up until recently brands have still been reluctant to embrace the technology. One of the biggest challenges halting mass market adoption of lasers is fabric performance. In the past it has been particularly difficult to achieve a look and feel that matches the authentic faded character of original stonewashed jeans. While consumers aren’t always aware of the differences between laser and old school stonewash, there is a certain depth to the character to stonewash that laser couldn’t quite achieve in the past. Wash targets can dramatically fluctuate depending on yarn and fabric structure, with results often coming out more flat. Troy Strebe, a wash specialist based in LA, believes that when it comes to comparing the authentic stone and acid wash effects versus sustainable alternatives the short answer goes back to Ray Charles for coca cola “ain't nothing like the real thing baby!” But in the same breath he questions, do consumers actually get it when it's replaced by laser? Speaking with Denim Dudes Strebe states, “I have seen first hand the difference and to the trained eye it is evident but to the non trained eye is still up for debate.” Levi’s wash expert Sights shares the same sentiment. For him nothing is more authentic than wearing jeans in from raw, something he has dedicated himself to. “Truly authentic for real denim heads — I’m probably one of them — was to wear a jean from rigid, off the shelf and create all that yourself.” But he acknowledges that the timely process takes a special type of consumer and wearer, and it’s a small percentage. “You have to have a lot of patience and have to truly appreciate a lot of aspects and attributes. 99 percent of the consumers aren’t like that.” When it comes to creating duplicate fades, he believes laser achieves the same results if not better than any previous wash techniques. “It’s a hard argument for me to accept that it’s more authentic to do it with sandpaper than with a laser. All-in-all, they’re all duplicates or knock-offs of something that’s truly authentic and worn for many years.” Part of the magic in creating the most authentic fades with laser is down to fibre and fabric. Today many of the world's leading mills are developing fabrics in synergy with the new technologies, which can not only emulate, but also improve the original. “If you design your yarn and fabric to work with these technologies then you can achieve a very similar, if not better, wash with great high and low’s in the wash”, explains Jordan Nodarse, founder of Boyish Jeans, talking to Denim Dudes. Turkish denim mill Calik Denim, is one of the leading vendors who is helping brands achieve this original look. The mill's E-SENSE technology is created specifically for the use of laser in order to limit energy consumed whilst achieving the most vivid and authentic finishes. With the sophisticated technology of modern high-definition lasers, designers can now work with millimetre precision. It is possible to add practically any kind of pattern and fading to a pair of jeans. Brands at all ends of the scale from M&S to Everlane, Madewell and Closed are all championing laser as the future of denim finishing. Companies like PVH, who own Tommy Hilfiger and Calvin Klein, have installed laser machines by Jeanologia and high-tech washing machines by Italian manufacturer Tonello at their state of the art Denim Centre in Amsterdam. “This enables us to produce prototypes in 48 hours, as opposed to the three to six weeks it took before,” said Daniel Grieder, the boss of PVH Europe and general manager of Tommy Hilfiger, talking to FashionNetwork.com. In Los Angeles, Vietnam founded denim factory Saitex, also known as the cleanest denim factory in the world, has set up a near shore factory that will serve L.A.’s premium denim market. Though L.A. is America’s denim production hub, the city’s manufacturing capabilities have lagged in innovation and change. The new factory, however, builds on Saitex’s vision for responsible manufacturing with the latest laser cutting technology, semi-automated sewing, robotic spraying, 3D laser detailing and one-step wash machines that are connected to a water recycling system. The technology implemented also allows for an automated supply-chain ecosystem at speed using interconnected ordering and costing with shorter lead times, giving the L.A. facility a competitive advantage. It’s not just mass market denim brands that are embracing this future finish either. On the catwalk designers like MSGM, YProject, and Stella McCartney are using the technology in new and expressive ways. For F/W20, London-based designer Bianca Saunders used laser to further the trompe l’oeil effects of previous seasons with digital prints of creased fabric that were superimposed on denim. Just last week, Balenciaga creative director Demna Gvasalia sent models down his S/S20 runway in baggy cargo jeans emblazoned with the brand's logo - all etched by laser. Its influential designers like Saunders and Gvasalia who are helping the wider market appreciate laser outside or its traditional application and for something more conceptual. Brands are now starting to take laser machines out of the factory and into the retail space, where micro versions of the machines are used for in-store customizations. Levi’s has launched a number of special pop-up spaces including events in Miami and Dubai using their own laser-powered personalization technology. Inside consumers could customize denim with one-of-a-kind details, from rips to fades, patterns to patches. Other brands like Pepe Jeans have also explored similar consumer facing concepts with laser machines that allow consumers to etch their name onto their jeans or add a personalized touch. In today's fashion landscape sustainability, functionality, differentiation and personalization are the “mega trends” that are set to drive the growth. Not only do consumers want styles as unique as they are, but they want them to be good for the planet too. Laser satisfies the demand for conscious clothing as well as unique experiences and self-expression that consumers now crave. The message is clear: those who satisfy the market demand will reap big rewards. It’s time to embrace on-demand production to offer personalization and invest in the future with laser.

Denimin Geleceği: Lazerli Denimler

Bir denimin klasik usulle mi yoksa lazerle mi üretildiğini anlayabilir misiniz? Bu ayrım, tecrübeli denim üreticileri için bile zorlayıcı olabilir. Önceleri yıkama makineleri, fırınlar, kurutucular, püskürtme makineleri, oksitleyiciler, zımparalama, Dremel araçları, razor blades gibi makinelerle ve manuel uygulamalarla yapılan ve yoğun işçilik gerektiren delikler, yıpratmalar ve efektler, hızla gelişen dijital teknoloji sayesinde alternatif yöntemlerle üretilebiliyor ve denimler eskimiş görünüme kavuşuyordu. Bu işlemler manuel olarak yapıldığında 20 dakika kadar sürerken lazer sayesinde 90 saniyede tamamlanıyor. Lazer kullanımı, markaların vintage görünümlere hızla ulaşmasını sağlamakla kalmıyor, aynı zamanda su israfını ve fazla üretimi azaltıp markaların yeni trendleri anında yakalayabilmesini de mümkün kılıyor. Geçmişte, ürün mağazalarda yerini almadan bir yıl önce tasarımcıların ve yıkama uzmanlarının yıkama reçetesi geliştirmesi gerekiyordu. Bu durum, fabrikalarla çalışıp, çok sayıda numune alma gerektiren, uzun ve zahmetli bir süreçti. Konfeksiyon çalışanlarına her seferinde aynı kalıbı tekrar tekrar uygulamalarını öğretmeyi gerektiren kalıpları ölçeğe aktarma süreci de ayrı bir zorluktu. Lazer kullanımı, gittikçe artan piyasa ivmesi ve sürekli değişen moda trendlerine yanıt olarak geleneksel denim imalatına radikal bir değişiklik getirdi. Levi's® da bu teknolojiyi doğru düzeyde uygulayan markalardan biridir. San-Francisco merkezli Levi's®, F.L.X teknolojisini (geleceğe yönelik üretim) kullanarak üretim ve dağıtım döngülerinin süresini yarıya indirdi ve taleplere çok daha hızlı yanıt vermeye başladı. Buradaki hedef; sezon sonu indirimlerini azaltmak. Levi's® Teknolojik Inovasyon Başkan Yardımcısı Bart Sights, Hypebeast ile röportajında F.L.X. ile ilgili şunları söylemiştir: "En önemli faydası süreçleri kısaltmasıdır." Levi's®'ın Eureka adlı yenilik laboratuvarının başında olan Sights, "F.L.X. sayesinde daha faydalı ve hızlı bir süreç yarattık. Ayrıca, bu teknoloji çok sayıda çalışan ve lojistik destek de gerektirmediğinden piyasa da dâhil olmak üzere her yerde kullanabiliyoruz. Baz ürünleri üretip piyasaya gönderiyor, neye ihtiyacımız olduğunu görmek ve müşterinin görünümler konusundaki taleplerini almak için beklemeye başlıyoruz." Lazer teknolojisi, manuel yıkama kalıpları oluşturmak yerine önce denimi fotoğraflıyor ardından bu resmi lazerin kullanabileceği şekilde görselleştiriyor. Sights, The Verge röportajında ise şöyle demiştir: "Manuel uygulamalarda 8-10-12 dakika harcarken lazer sayesinde yaklaşık 90 saniyede sonuç elde ediyoruz." Lazerler, kızılötesi ışınlar kullanarak tasarımları denim yüzeyinin üst katmanına hafifçe işler ve efekt almış ana hatlar ve yırtıklar oluşturur. Düşük maliyetle üretim yapılabilen Bangladeş gibi ülkelerdeki hazır giyim üreticileri dahi fabrikalarını otomatik üretime geçiriyor. Lazer teknolojisi, 90'ların ortalarından bu yana hayatımızda. Ancak yakın zamana kadar eskitilmiş denimlerde lazer kullanılsa bile manuel işçiliğe ihtiyaç duyuluyordu. Sights: "Bizim yaklaşımımızın farkı, manuel uygulamalara hiç gerek kalmaması." diyor. Lazer tekniği, zararlı kimyasalları süreçten çıkarıp yoğun işçilik gerektiren 18-24 adımlık denim üretme sürecini üç adıma düşürüyor. Diğer birçok denim markası gibi Levi's® da 2020 yılına dek zararlı kimyasal salınımını sıfıra düşürme hedefiyle üretiminde yeni teknolojilere ağırlık vermeye başladı. Denim endüstrisi, son 30 yıldır milyonlarca litre su tüketen taşlama makinelerini kullanıyor. Bu makineler kumaşı boyadan arındırmak için kullanılıyor ve bir başka çevre kirliliği unsurunun ortaya çıkmasına yol açıyor. Lazer, 1990'ların ortalarında ilk kez piyasaya sürüldüğünde denim kumaşlarda kumlama ve mekanik aşındırma etkileri kullanılıyordu. Koruyucu ekipman giymeyen işçiler, fazla maruz kalma durumunda tehlikeli, hatta ölümcül olabilen kum (silika dumanı) parçacıklarına uzun süre maruz kalmıştır. Bir başka tehlikeli madde de potasyum permanganat adı verilen bir oksitleyicidir. Bu kimyasal, işçiler için tehlike teşkil etmekle kalmayıp asitliği düzgün şekilde giderilmezse tatlı su kaynaklarındaki iyi bakterileri de öldürmektedir. Lazer, denim apreleme sürecinde kullanılan kimyasal sayısını ‘binlerden birkaç’a indirmede en faydalı araçlardan biri olmuştur. Makine boyayı buharlaştırır sonrasında duman çıkarma ve filtreleme sistemiyle çıkarır. Böylece işlem başlamadan önce operatörün ürünleri yerleştirmesi dışında sürece, insan eli değmez. Amerikan teknoloji sağlayıcısı Icon Laser Technologies ilk makineleri geliştirip patentini almıştır. Şirket daha sonra İspanyol Denim Finish şirketi Jeanologia'nın da piyasaya girmesine yardımcı olmuştur. Jeanologia teknolojinin ilerletilmesi ve çevre duyarlılığı konularında çeşitli katkılarda bulunmuştur. Ayrıca, endüstriyel standartlarda makineler üretmesinin yanı sıra EIM (Çevresel Etki Ölçümü) yazılımıyla da sektöre katkı sağlamaktadır. Yazılım, makinelerle çalışarak üretim sürecindeki su, kimyasal ve enerji tüketimini, işçi sağlığını etkileyebilecek faktörleri ve tüm bunların ekolojik ayak izine olan etkisini ölçer. Mevcut etkiyi ölçerek markaların daha sürdürülebilir hâle gelmek için iyileştirme alanlarını belirlemesini, yapılacak eylemleri tanımlamasını ve bunları takip etmesini kolaylaştırır. Moda endüstrisinin ‘Greenwashing’, yani, çevreci olmayan ürünleri öyleymiş gibi gösterme stratejisine sıklıkla başvurduğu bir dönemde tüketicilere somut rakamlar sunmak, sürdürülebilir kimliklerini desteklemek isteyen markalar için son derece faydalı olmuştur. Closed, M&S ve H&M gibi markalar verilerini genellikle marka etiketlerine yansıttığından, kendi içlerinde ilerlemelerini daha iyi yönetmek ve sürdürülebilirliğe yönelik yol haritalarını tüketicilere yansıtmak için yazılımı zaten kullanmaktadır. Lazer, önemli ölçüde tasarruf sağlıyor olsa da markalar yakın tarihe dek bu teknolojiyi kullanmaya çekimser yaklaşmıştır. Lazerlerin piyasada daha kapsamlı biçimde benimsenmesini engelleyen en büyük güçlüklerden biri kumaş performansıdır. Geçmişte, orijinal taşlanmış denim kumaşın, özgün efekt almış karakterini yansıtan bir görünüm ve hissini elde etmek güç olmuştur. Tüketiciler lazer ve geleneksel taşlama yöntemi arasındaki farkları pek göremese de lazerin geçmişte tam olarak ulaşılamayan bir taşlama karakteristiği vardır. Taşlama denimler, iplik ve kumaş yapısına bağlı olarak önemli ölçüde farklılık gösterebilir ve genellikle daha düz sonuçlar elde edilir. Los Angeles'lı yıkama uzmanı Troy Strebe, gerçek taşlama ve asit yıkama etkileriyle sürdürülebilir alternatiflerin arasındaki fark konusunda Ray Charles'ın Coca Cola için kullandığı bir cümleye atıfta bulunuyor: "Aslı gibisi yok, bebeğim!" Ancak o da tüketicilerin lazer kullanılmış ürünleri gerçekten anlayıp anlamayacağından pek emin değil. Denim Dudes ile yaptığı röportajda, "Farkı ilk elden gördüğüm ve eğitimli bir gözle baktığım için aşikâr duruyor ancak bu konuda deneyimi olmayan birinin ne düşüneceği net değil." diyor. Levi's®'dan Sights da aynı şekilde düşünüyor. Onun için kendini adadığı raw denimler gibisi yok. "Benim gibi hakiki denim tutkunları için güzel olan şey sert ve sağlam bir denim giyip geriye kalan her şeyi kendin yaratmaktı." diyor. Ancak bu sürecin özel bir tüketiciye ve kullanıcıya yönelik olduğunu ve bunun da küçük bir yüzdeye karşılık geldiğini kabul ediyor. "Çok sabırlı olup çok sayıdaki yön ve niteliği gerçek anlamda farkında olmanız gerekiyor. Tüketicilerin %99'u böyle değildir." diye ekliyor. Sights'a göre efekt almış denimleri kopyalama açısından lazer, daha eski yıkama tekniklerinden daha iyi olmasa da aynı sonuçları elde ediyor. "Zımpara uygulamasının lazerden daha özgün olduğunu düşünmüyorum. Bunların tümü orijinal olan ve uzun yıllardır kullanılagelen bir şeyin kopyaları veya taklitleri." Lazerle özgün efekt almış denimler yaratmanın yolu elyaf ve kumaştan geçer. Günümüzde dünyanın önde gelen fabrikalarının çoğu yeni teknolojilerle uyumlu kumaşlar geliştiriyor. Bu kumaşlar orijinalleri taklit etmekle kalmıyor, aynı zamanda iyileştiriyor. Boyish Jeans'in kurucusu Jordan Nodarse, Denim Dudes röportajında şöyle belirtmiştir: "İpliğinizi ve kumaşınızı bu teknolojilere uygun tasarlarsanız aşağı yukarı benzer bir yıkama elde edebilirsiniz." Türkiye merkezli premium denim kumaş üreticisi Çalık Denim, markaların bu orijinal görünümü elde etmesine yardımcı olan teknolojileri geliştirme ve kullanma yönünde, önde gelen markalardan biridir. Çalık Denim'in özel olarak lazer kullanımı için tasarlanan E-SENSE teknolojisi sayesinde canlı ve özgün apreleme elde edilirken, enerji tüketiminde de tasarruf sağlanıyor. Modern yüksek çözünürlüklü lazerlerin sunduğu gelişmiş teknoloji sayesinde tasarımcılar artık milimetre hassasiyetinde çalışabiliyor. Bir denim kumaşa neredeyse her türlü desen ve efekt eklemek mümkün oluyor. M&S'den Everlane'e, Madewell'den Closed'a sektörün her noktasından çok sayıda marka, lazeri denim apreleme işlemlerinin geleceği olarak görüyor. Tommy Hilfiger ve Calvin Klein'ın sahibi olan PVH Grup, Amsterdam'daki Denim Merkezi’ni Jeanologia'nın lazer makineleri ve İtalyan Tonello'nun son teknoloji yıkama makineleriyle donattı. PVH Europe eski CEO'su ve Tommy Hilfiger'ın eski Genel Müdürü Daniel Grieder FashionNetwork.com ile röportajında şöyle demiştir: "Bu teknolojiler sayesinde önceden üç ila altı hafta süren prototip üretimini 48 saate indirdik." Vietnam merkezli Saitex, Los Angeles'ta dünyanın en temiz denim fabrikası olarak da bilinen denim fabrikasını açmış ve Los Angeles'ın seçkin denim piyasasına hizmet vermeye başlamıştır. Los Angeles Amerika'nın denim üretim merkezi olmasına rağmen şehrin üretim kapasitesi yenilik ve değişim açısından geride kalmıştır. Yeni fabrika, son teknoloji lazer kesim, yarı otomatik dikiş, robotlu püskürtme, 3D lazer detaylandırma ve su geri dönüşüm sistemine bağlı tek adımlı yıkama makineleriyle Saitex'in sorumlu üretim vizyonunu temel alıyor. Mevcut teknoloji sayesinde daha kısa teslim süreleri, bağlantılı sipariş ve maliyetlendirme kullanılarak hızla otomatikleştirilmiş bir tedarik zinciri ekosistemi oluşturuluyor ve tesis rekabet açısından önemli bir avantaja sahip oluyor. Bu yeni nesil teknolojiyi yalnızca denim markaları da benimsemiyor. MSGM, YProject ve Stella McCartney gibi prestijli tasarımcılar da teknolojiyi yeni ve etkileyici şekillerde kullanıyor. Londra merkezli tasarımcı Bianca Saunders, 2020 Moda Haftası için tasarladığı ürünlerde önceki sezonun denime kırışık görünüm veren baskılarını barındıran trompe l’oeil efektlerini daha da vurgulamak üzere lazer teknolojisini kullandı. Balenciaga'nın kreatif direktörü Demna Gvasalia, 2020 yaz sezonu için üzerine lazerle marka logosu işlenmiş bol kargo jean ler tasarladı ve defilede sundu. Lazerin piyasa tarafından kabul görmesine yardımcı olan Saunders ve Gvasalia gibi etkili tasarımcılar sayesinde lazer geleneksel uygulamaların dışında daha kavramsal bir uygulama olarak görülebilir. Markalar, lazer makinelerini fabrikadan perakende alanına taşıyor ve daha küçük makineleri mağaza içi kişiselleştirmeler için kullanıyor. Levi's®, kendine ait lazerle çalışan kişiselleştirme teknolojisini kullanarak Miami ve Dubai'deki etkinlikler de dâhil olmak üzere bir dizi özel gezici mağazayı çalışmaya koydu. Bu mağazalarda müşteriler, Yırtıktan efekte, desenden yamaya kadar çok sayıda benzersiz ayrıntıyla jeanlerini özelleştirebiliyor. Pepe Jeans gibi diğer markalar da tüketicilerin kendi adlarını pantolonlarına kazımalarına veya kişiselleştirilmiş bir dokunuş eklemelerine olanak tanıyan lazer makineleriyle benzer bir konsepti benimsemiştir. Günümüzün moda dünyasında sürdürülebilirlik, işlevsellik, farklılaşma ve kişiselleştirme, büyümeyi sağlayan "mega trendler"dir. Tüketiciler, tasarımların hem olabildiğince benzersiz olmasını hem de ürünlerin gezegenimiz için kötü etkilere yol açmamasını istiyor. Lazer, bilinçli şekilde üretilmiş giysilere olan talebin yanı sıra tüketicilerin çok sevdiği benzersiz deneyimler ve kendini ifade etme talebini de karşılıyor. Mesaj oldukça açık: ‘Piyasa taleplerini karşılayan büyük ödüllerin de sahibi olur.’ Kişiselleştirme sunmak için talebe dayalı üretimi benimsemenin ve lazer kullanarak geleceğe yatırım yapmanın zamanı geldi.